Die mechanische Siebung ist derzeit die wichtigste Siebtechnologie in der Futtermühle, die Hauptarbeitskomponente der Vibrationssiebausrüstung ist die Sieboberfläche, und das Stanzsieb aus Stahlblech und das Geflechtsieb sind derzeit weit verbreitet. Hier stellen wir die Anwendung vor des Futtermittelscreenings und der allgemeinen Berechnungsmethode.
Die Anwendung der Siebtechnologie in der Futtermittelverarbeitung konzentriert sich auf zwei Aspekte: Zum einen auf die Beseitigung von Verunreinigungen in Rohstoffen und zum anderen auf die Klassifizierung von Rohstoffen oder Produkten nach Partikelgröße, einschließlich der Reinigung von Rohstoffverunreinigungen, der Klassifizierung von Zerkleinerungsmaterialien und des Pulvers Reinigung von Verunreinigungen vor dem Pelletieren und Klassifizierung von Pelletierungsprodukten. Der Siebeffekt im Verarbeitungsprozess hat einen sehr wichtigen Einfluss auf die Qualität und Ausbeute von Futtermitteln. Screening-Effizienz und ihre Einflussfaktoren
1. Screening-Effizienz. Die Siebeffizienz besteht aus zwei Aspekten: dem Rückhalteverhältnis des Materials auf dem Sieb, das auf der Sieboberfläche zurückgehalten werden soll (was sich voraussichtlich auf dem Sieb befindet), und dem Rückhalteverhältnis des Materials auf dem Sieb, das durch die Sieboberfläche gelangen soll Bildschirmoberfläche (was auf dem Bildschirm erwartet wird). Diese beiden Indizes beeinflussen die Entfernungswirkung von Verunreinigungen und den Nettoverlust an Rohstoffen im Reinigungsvorgang, beeinflussen die Partikelgröße und die Ausbeute des Produkts im Sortiervorgang und beeinflussen die Zuverlässigkeit der Sortierergebnisse bei der Erkennung.
2. Faktoren, die den Screening-Effekt beeinflussen. Der Durchmesser des Sieblochs, der Durchmesser des Maschendrahtes und der Winkel der Sieboberfläche beeinflussen alle die maximale Partikelgröße, die durch das Siebloch passieren kann.
(1) Partikel- und Siebform. Basierend auf kugelförmigen Partikeln und Rundsiebung sind in der Produktionspraxis der Futtermittelindustrie die Siebrohstoffe meist zylindrisch (granulierte Futterklassifizierung) oder unregelmäßige Partikel, das Sieb hat sowohl kreisförmige als auch rechteckige Zustandszustände der Materialpartikel, wenn sie in Kontakt kommen Das Sieb hat einen großen Einfluss darauf, ob die Partikel passieren können, so kann beispielsweise ein Partikel der Größe 04x10 mm ein Sieb mit einem Durchmesser von 5 mm passieren, wenn es aufrecht steht. Horizontal ist es nicht. Daher kann die Wahrscheinlichkeit, dass die Partikel passieren oder nicht, nur mit statistischen Mitteln untersucht werden. Im Allgemeinen weist das rechteckige Sieb bei zylindrischen Partikeln eine bessere Durchlassleistung auf, und bei unregelmäßigen Partikeln mit geringen Unterschieden in der Größe in jeder Richtung weist das kreisförmige Loch eine bessere Durchlassleistung auf.
(2) Öffnungsrate der Sieboberfläche. Je größer die Öffnungsrate der Siebfläche ist, desto besser ist die Passleistung. Unter der Bedingung, dass die Festigkeit der Sieboberfläche gewährleistet ist, kann das geflochtene Sieb eine höhere Öffnungsrate als das gestanzte Sieb erreichen, sodass die Durchlassleistung des ersteren besser ist als die des letzteren.
(3) Materialschichtdicke. Wenn bei Verwendung eines Flachsiebs die Materialschicht durch das Vibrationssieb zu dick ist, können die kleinen Partikel im oberen Teil der Materialschicht das Sieb nur schwer durchdringen, was zu einem Anstieg der Fehlsiebungsrate führt, was zu einer Erhöhung der Fehlsiebung führt Es kommt zu einem Netto-Rohstoffverlust bei der Rohmaterialreinigung und verringert die Leistung (die obere Siebschicht ist zu dick) und beeinträchtigt die Qualität des Endprodukts (die untere Siebschicht ist zu dick) bei der Partikelklassifizierung. Wenn die Materialschicht zu dünn ist, ist die Siebausbeute zu gering und nicht wünschenswert. Die geeignete Dicke der Materialschicht sollte durch einen Test bestimmt werden. Die Materialschicht kann etwas dicker sein, wenn die Neigung der Sieboberfläche gering und die Amplitude des Siebkörpers groß ist. Theoretisch wird die Dicke der Materialschicht durch die Leistung bestimmt. Bei der tatsächlichen Verwendung kann es aufgrund der ungleichmäßigen Beschickung der Sieboberfläche dazu kommen, dass sich das Material auf einer Seite der Sieboberfläche konzentriert, was dazu führt, dass die lokale Materialschicht zu dick wird, was sich auf die Siebeffizienz auswirkt
Ein Ergebnis. Zylindersiebe und Kegelsiebe haben ähnliche Probleme. Wenn der momentane Materialfluss zu groß ist, wird auch die Siebwirkung beeinträchtigt.
(4) Bewegungszustand des Siebkörpers. Eine der notwendigen Voraussetzungen für den Siebprozess besteht darin, dass zwischen dem Siebgut und der Sieboberfläche eine geeignete Relativbewegung vorliegt, die durch die Methode der horizontalen hin- und hergehenden linearen Bewegung (Rotation), der vertikalen hin- und hergehenden Linearbewegung (Vibration) oder erzeugt werden kann eine Kombination der Bildschirmoberfläche. Der Siebkörper hat nur eine horizontale Hin- und Herbewegung oder eine vertikale Hin- und Herbewegung und die Siebwirkung ist nicht ideal. Letzteres kann aufgrund der fehlenden horizontalen Bewegung des Materials und der Sieboberfläche leicht zu einer ungleichmäßigen Dicke der Materialschicht führen. Die Praxis zeigt, dass das rotierende Vibrationssieb in Kombination mit zwei Bewegungsarten eine bessere Wirkung erzielt
(5) Materialeigenschaften. Die Partikelgröße, der Feuchtigkeitsgehalt, die Reibungseigenschaften und die Fließfähigkeit des Materials hängen alle vom Siebprozess ab. Der Unterschied in der Materialpartikelgröße ist die Voraussetzung für die Trennung der Materialkomponenten beim Sieben. Je größer der Unterschied, desto einfacher ist der Siebprozess. Je höher der Wassergehalt des Materials, desto größer der innere und äußere Reibungswinkel und je schlechter die Fließfähigkeit, desto schlechter ist die Leistung seiner Partikel durch das Sieb. Um im tatsächlichen Einsatz eine gute Abschirmwirkung zu erzielen, sollten daher entsprechend der spezifischen Situation des Materials unterschiedliche Prozessparameter ausgewählt werden.
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